上海这座城市确实有魔力。单就新能源车领域而言，蔚来、威马、天际、爱驰、哪吒等一众新势力企业纷纷扎根上海欲演神奇。特斯拉临港超级工厂的建成更是让其在国内市场呼风唤雨、一时风头无两，就在马斯克“密会”迪斯同驾ID.3达成“世纪和解”不久，大众汽车集团全球首个专为MEB平台车型生产而全新建造的工厂——上汽大众新能源汽车工厂拔地而起，与特斯拉上海超级工厂仅一墙之隔。
风云际会，新老造车势力在新能源车领域的厮杀才刚刚开始。这样的“江湖恩怨”作为消费者是乐见其成的，可预见电动车消费选择会变得更加多元。在此之前，答哥近日有幸来到魔都安亭——中国合资汽车发源地，一个注定会写进中国汽车历史的地方，近距离感受一下这座大众未来智造的孵化基地，到底有怎样的魔力。
MEB平台车型专属工厂
上汽大众新能源汽车工厂为大众汽车集团全球首个专为MEB平台纯电动车型生产而全新建造的工厂，于2018年10月破土动工，在2019年11月落成并迎来首台全工艺样车下线，2020年10月首款量产车型国产ID.4（内部代号：A-SUVe）正式投产。未来，包括大众、斯柯达以及奥迪旗下多款MEB纯电动车将由此诞生。
一年安装、调试，一年实验测试、预批量生产，两年内上汽大众新能源汽车工厂就从零转变为一座规划年产能30万台的电动汽车生产基地，据悉它也是目前国内生产规模最大、效率最高的纯电动汽车工厂。MEB平台最大优势就在于采用了创新的平板式电池模组布置方式，带来更动感的车身比例与更宽敞、更多样性的车内空间。此外，电池组具有极强扩展性，能根据车辆用途调整驱动力水平，最高可达550公里以上长续航里程。
智能工厂：多项先进自动化装备
整洁安静的厂区、井井有条的生产线、井然有序的机器人……这是答哥走进这座现代化工厂的初体验，这种恒温恒湿、光鲜齐整的钢铁机械环境里，确实会让人有一种置身未来工业世界的恍然。
新能源汽车工厂是上汽大众目前最先进、智能的标杆工厂，投入多项大众汽车集团首次、国内首次使用的前沿技术。工厂采用1400多台工业机器人，具备高度自动化。尤其车身和电池车间，基本实现无人化全自动生产。
工厂广泛应用了高度自动化装配及自动测量技术，如车身车间首次使用了机器人全自动拧紧工艺及At-line在线测量技术、油漆车间使用自动门板喷蜡机器人、总装车间应用了企业首个全自动合装平台等。又比如投入机器人全自动拧紧、全自动仪表安装、空中输送线、AGV小车等多项新技术，相比传统的人工安装及运输，自动化设备的投入使生产效率更高，提升生产稳定性，保障产品质量更加稳定可靠。
工厂分为上下两层，车间二层（上层）平台提供完备的输送网络，将各车间成品输送至总装车间。总装车间自动化率达26.2%，是目前大众汽车集团自动化率最高的量产车型总装车间。拥有物流AGV和工艺AGV两种AGV小车运作，物流AGV用于物料区向生产线工位运送物料，工艺AGV则用于底盘预装工艺输送，可用于前桥装配，四驱电机装配，以及供电通道的装配。
“数字化”工厂：实现生产“云互联”
就如同现在我们的家庭生活越来越便利，一个网络串联起智能家电，万物互联也只是时间问题。传统车企在拥抱数字化智能制造的进程上，不断加速。MEB新能源汽车工厂是上汽大众首个实现工业无线网络全覆盖的工厂，车间内布置了大量的AP生产无线热点，结合工业物联网、云存储等互联技术，实现系统集成、数据协同，构建智慧工厂管理平台，打通信息流，实现从设计、生产到销售各个环节的互联互通。
同时，依托中央监控系统、设备智能管理系统、生产关键指标动态管理系统、能源智能管理系统四大核心系统，对生产线上产生的“大数据”进行监控与分析，悉数掌握设备运行、产品质量、物流、能源消耗各种信息，让制造可视、可追溯、可预测。
绿色工厂： Go To Zero
智能设备、系统的广泛应用使上汽大众新能源汽车工厂在环保可持续领域同样更进一步。践行大众集团“Go To Zero”理念，工厂运用挥发性有机物（VOC）净化系统、太阳能光伏发电、热电联供、余热回收、雨水回收利用、中水回用技术、能源管理系统等28项节能环保措施。比如应用可再生能源，如100%直购水电、安装太阳能光伏发电、探索风能应用，使单车二氧化碳排放减少60%。再比如全球首创的120JPH油漆车间是大众汽车集团全球最大的油漆车间，通过车间联合不仅减少建筑面积，还可节约10%左右的能源。预处理工艺中采用硅烷薄膜技术替代传统的锌系磷化技术，采用文丘里干式漆雾吸收系统，智慧烘房技术等，都有效大幅降低能耗。
于此同时，能源智能管理系统（EMS）还会动态监测5大能种消耗，利用大数据和云计算手段，分析和预测车间能耗，实现精细化的能源管理。凭借一系列环保技术，工厂的能源、水、二氧化碳、挥发性有机物和废弃物5项关键环境指标下降了20%。
值得一提的是，新能源汽车工厂在住房和城乡建筑部的绿色建筑设计评审中荣获3星最高星级标识。
此次探访工厂的活动中，厂家也非常贴心的安排了“三电”讲解环节，简单归结特点：平台化、高性能、高安全、长寿命、全天候、可制造。其中平台化大块“巧克力”板式模组，热效率达72%，8组150kw、9组185kw、12组260kw分别可提供407km、450km、577km续航里程。高压电池的高性能集中体现在三个方面：高能量密度，采用轻量化铝合金合体，宁德时代NCM811体系电芯；最大功率可提供260kw，零下25度时仍可提供最大40kw峰值功率；智能控制系统（BMS），采用离线自主均衡技术，根据电池使用情况、寿命变化来及时更新电池实际能量变化情况。
全新MEB工厂的电池车间是上汽大众首个全铝电池壳体自制与电池包装配车间，也是目前唯一采用JIS(Just In Sequence)排序、大众汽车集团首个即时生产拉动式的电池车间，电池装配首次与总装车间直接耦合联接，以60JPH的生产速度向总装车间输送电池包。共有壳体和装配两条生产线，生产MEB平台的两种铝质电池壳体和三款电池包，拥有超过138台机器人，课题生产线自动化率达88%、装配线自动化率达78%。车间生产的电池包通过了338项严苛测试，远高于国标测试要求（国际测试项目低于50项）。
除此之外，在焊接、涂胶、测试三大核心工艺中，采用自动检测机器人对焊缝、尺寸、涂胶、气密性等进行实时监控和测量，确保电池包产品稳定性和质量安全。电池包长寿命性能设计，远高于8年（12万公里）使用寿命（电池充放电循环测试达到1600次，每个循环相当于整车行驶350公里至550公里）。MEB平台电池使用了新的导热胶工艺，与传统MQB平台电池的导热垫工艺相比，拥有更好的界面填充能力、更少的界面气泡、更好的间隙适用性，使MEB电池包具备更优异的热管理能力。
而这些，也只是揭开了上汽大众MEB工厂一些可见、易懂的很小一面。一座现代化智能工厂，之于车企的重要性不言而喻。我们都知道，上汽大众是开创中国轿车工业新纪元的起点。从CKD组装到国产化，再从参与设计到合作开发，经历了从不会到学会造车，不懂设计到创新设计，由小到大、由大做精的渐进过程。有人说，上汽大众最能读懂国人的心——上汽大众的设计师更贴近国内消费者的真实诉求。产品除了功能上的满足，之上更是文化的交融。就近几年上汽大众在新能源市场的布局来看，无论是速度还是规模在合资品牌阵营里并不落后，包括途观L PHEV、帕萨特PHEV等插电混动车型，以及去年的纯电朗逸，在国内新能源汽车市场的表现均可圈可点。未来，越来越多纯电动车进入到上汽大众的“规划蓝图”当中。如上汽集团董事长陈虹在公司2019年年度股东大会上表示，“大众集团有个激进的新能源车计划，每年都会有新车型，包括奥迪车型。”
随着MEB纯电动工厂的正式投产，上汽大众发力新能源完成“大象转身”。面对一家千万量级的汽车集团真正要在新能源领域动真格的时候，留给坐拥着超高市值与一众信徒只有17岁的特斯拉以及众多造车新势力们的时间还有多久？可以肯定的是，与“大象”共舞确实需要点“魔性”。
